Little Car Company의 작은 건물을 짓다

1990년대 후반에 나는 Maranello에서 생산 라인 작업을 하면서 하루를 보냈습니다. 공식 페라리 작업복을 입고 직원 식당에서 점심을 먹는 것은 놀라운 경험이었습니다. 사실 나는 F355 제작을 돕기 위해 줄을 선 것이 아니라 소규모 팀이 F50을 직접 제작하고 있던 구획된 구역 옆에 있었습니다.

내 파트너는 영어를 전혀 못하는 시칠리아 출신의 남자였는데, 이는 제한된 이탈리아어로 인해 우리가 수신호를 사용해야 한다는 것을 의미했습니다. 전체 파워트레인을 하나의 F50 뒷면에 장착할 수 있을 만큼 충분히 잘 작동했습니다. 나는 아무도 보지 않는 동안 섀시에 서명했고, Goodwin의 손가락 문제로 인해 자동차의 전체 후면 끝이 떨어지지 않았다고 가정하면 그 자동차는 아마도 여전히 어딘가에 컬렉션에 있을 것입니다.

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오늘 나는 더 어둡지만 그에 못지않게 흥분된 마음으로 새로운 페라리를 만드는 일을 돕고 있습니다. F50보다 훨씬 단순한 차입니다. 비록 여전히 후방 엔진을 달고 있지만 저는 이탈리아 마라넬로가 아닌 영국 비스터에 있습니다. 나는 또한 점심에는 파스타가 없을 것이라고 생각합니다. 아니면 페라리에서 그랬던 것처럼 작업장 매점의 스크린에 축구가 나오기도 합니다.

처음에 나는 The Little Car Company가 제작한 Aston Martin DB5, Bugatti Type 35 및 Ferrari 250 Testa Rossa의 소형 전기 복제품의 요점을 이해하지 못했습니다. 너무 비싸고 사용이 제한적입니다. 1967년경 엄마와 함께 Harrods를 여행하던 중 어린이 크기의 1920년대 Bentley 복제품을 본 어떤 사람이 4살짜리 아이가 그런 일을 할 수 있다면 거의 과호흡 상태에 빠졌다는 이야기입니다.

그러다 지난 여름 전-에보 편집자 Nick Trott는 나를 The Little Car Company로 데려가서 CEO Ben Hedley를 소개했고, 그는 즉시 나에게 자동차 중 하나를 타보라고 제안했습니다. 사실 그들 모두입니다. 그것은 여러 수준에서 깨달음으로 밝혀졌습니다. 첫째, 이 Lilliputian 전기 자동차는 운전하기에 절대적인 야유이며 엄청난 웃음 요소를 가지고 있다는 것이 밝혀졌습니다 (그리고 저는 보통 EV를 싫어합니다). 둘째, 워크샵을 둘러보는 가이드 투어를 마친 후, 저는 손으로 만든 알루미늄 본체부터 복잡한 디테일까지 솜씨의 품질에 깜짝 놀랐습니다. 그리고 마지막으로 Hedley는 매우 카리스마 넘치는 친구이자 진정한 열성팬입니다.

그것은 단지 적절하게 작은 재산의 비용이 드는 자동차 문제를 남깁니다. Ferrari 250 TR의 경우 £97,000에 지방세를 더한 금액입니다. 미친 가격? 내 생각에는 Aston Martin Valkyrie에 250만 파운드를 지출하는 것보다 더 화나는 일이 없습니다. 내 눈에는 그것은 돼지같고 공공 도로에서는 거의 확실히 사용할 수 없으며 경마장에서도 그다지 사용할 수 없습니다.

Matt Faulkner는 27세이며 The Light Car Company에서 1년 넘게 근무하고 있습니다. 그는 닛산 딜러에서 견습생으로 일했는데, 딜러가 닛산 스카이라인/GT-R의 모든 것의 대제사장인 앤디 미들허스트(Andy Middlehurst)였다는 것이 설명되기 전까지는 다소 허술하게 들렸습니다. 엔지니어부터 디자이너, 소프트웨어 전문가, 자동차를 조립하는 Matt와 같은 사람들까지 약 65명이 TLCC에서 일하고 있습니다. 그리고 점점 늘어나는 주문 은행을 다루는 직원이 있습니다. 이미 전 세계적으로 약 300대의 소형 자동차가 집을 찾았으며, 그 중 일부는 동일한 주소에 도착했습니다. 한 열성팬은 6대의 자동차를 가지고 있습니다.

삐걱삐걱 깨끗한 작업장에는 두 줄의 자동차가 있습니다. 하나는 거의 완성된 Testa Rossa Js(J는 Junior의 약자)이고 다른 하나는 거의 노출되지 않은 DB5 Volante 섀시입니다. 흥미롭게도 DB5는 알루미늄 벌집 샌드위치로 만들어진 욕조를 특징으로 하는 반면, Ferrari는 원본과 마찬가지로 관형 강철 섀시를 특징으로 합니다. 포크너와 저는 페라리를 연구하고 있습니다. '우리는 보통 둘씩 짝을 지어 일합니다'라고 그는 설명합니다. '완전한 자동차를 만드는 데는 며칠이 걸립니다. 완료되면 Bicester 트랙 랩을 포함하는 포괄적인 테스트 드라이브를 제공합니다.'

섀시에 이미 장착된 베어 바디는 수많은 OEM에 중소 규모 생산 부품을 공급하는 Fablink라는 대규모 그룹의 일부인 Northampton의 Streamline이라는 회사에서 Bicester로 옵니다. 알루미늄 본체는 훌륭해 보이며 몇몇 고객이 광택을 내고 벽에 걸기 위해 베어 쉘을 구입했다는 Hedley의 말을 듣는 것은 놀라운 일이 아닙니다.